供应六角柱 可非标 内外牙六角间隔柱 M5 M6 M8规格表

广东粤螺五金实业有限公司提出的固定螺钉具有一螺钉本体1，所述螺钉本体1 的轴面形成有延伸的螺牙6，所述轴面是沿螺钉本体1柱体的中轴方向的柱体表面，在其底部具有半球型的螺钉尾部7，而其顶部设有一螺钉头2，所述螺钉头2上表面设有开槽(未示出)。所述螺钉本体1是由上部的锥杆4及其下部的圆柱体的螺杆5构成，所述锥杆4 是一倒圆锥体，其圆形上表面的直径大小和螺钉安装孔10的孔径尺寸相等。该固定螺钉还具有一垫圈3，该垫圈3设在所述螺钉头2与螺钉本体1之间，该圆柱形的垫圈3下表面具有若干个齿牙8，所述齿牙8是沿所述锥杆4倒圆锥体的上表面与垫圈3连接处边缘向外延伸形成的直型凸条15 ；所述凸条15也可以设计成弧形。广东粤螺五金实业有限公司提出的安装用固定螺钉可以采用金属材料一体成型制作。如图3所示，是广东粤螺五金实业有限公司用于PCB板固定的安装示意图。安装时，首先将固定螺钉的螺钉本体1穿过PCB板9上设置的安装孔10、铜柱11、使螺钉的尾部7到达机壳12上的安装孔13内，然后使用拧紧工具14插入螺钉头顶部上的槽口，用力将螺钉本体1的倒圆锥体设计锥杆4强行压入到安装孔10内，使尾部7穿过安装孔13，由于锥杆底部外径大小 D和螺钉安装孔10的孔径尺寸相等，将固定螺钉压紧固定，这样也可以使PCB板9在固定的过程中自动修正其前后左右的偏斜，保证了 PCB板9安装位置的准确性。如图4所示，当固定螺钉拧入机壳之后，垫圈3充分接触并压紧在PCB板9上，PCB 板9、铜柱11和机壳12牢固地紧固连接在一起，不会滑动。垫圈3上的齿牙8和PCB板9 表面充分接触，这样在PCB板9和机壳13之间由金属固定螺钉1搭起了一条地线通路，由此，保证了 PCB板9的充分接地，所述垫圈3上的齿牙17的设计还具有防滑功能。广东粤螺五金实业有限公司设计的安装用固定螺钉利用机械连接中的配合、摩擦以及导电性能， 充分保证了 PCB板与机壳的安装牢固、PCB板接地良好，而且，固定螺钉的椭球尾部表面比较光滑，即使外露出安装孔也不会对人手和桌面造成划伤。以上所述仅为广东粤螺五金实业有限公司的实施例，并非因此限制广东粤螺五金实业有限公司的范围，凡是利用广东粤螺五金实业有限公司说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在广东粤螺五金实业有限公司的保护范围内。

不锈钢螺栓的性能等级8.8指材料的抗拉强度极限800MPa，屈服极限640MPa。 不锈钢螺栓、螺柱、螺柱的性能等级共分10个等级：自3.6至12.9。小数点前面的数字代表材料的拉强度极限的1/100，小数点后面的代表材料的屈服极限与抗拉强度极限之比的10倍。 螺母的性能等级分7个等级，从4到12。数字粗略表示不锈钢螺母保证能承受的最小应力的1/100。 对统一英制螺纹，外螺纹有三种螺纹等级：1A、2A和3A级，内螺纹有三种等级：1B、2B和3B级，全部都是间隙配合。等级数字越高，配合越紧。 1、1A和1B级，非常松的公差等级，其适用于内外螺纹的允差配合。 2、2A和2B级，是英制系列机械不锈钢紧固件规定最通用的螺纹公差等级。 3、3A和3B级，旋合形成最紧的配合，适用于公差紧的不锈钢标准件，用于安全性的关键设计。 公制螺纹，外螺纹有三种螺纹等级：4h、6h和6g，内螺纹有三种螺纹等级：5H、6H、7H。螺纹配合最好组合成H/g、H/h或G/h，对于螺栓、不锈钢螺母等精制紧固件螺纹，标准推荐采用6H/6g的配合. 碳钢：强度等级标记代号由“?”隔开的两部分数字组成。标记代号中“?”前数字部分的含义表示公称抗拉强度，如4.8级的“4”表示公称抗拉强度400N/MM2的1/100。标记代号中“?”和点后数字部分的含义表示屈强比，即公称屈服点或公称屈服强度与公称抗拉强度之比。如4.8级产品的屈服点为320N/mm2。 不锈钢产品强度等级标志由“—”隔开的两部分组成。标志代号中“—”前符号表示材料。如：A2，A4等标志“—”后表示强度，如：A2-70 碳钢：螺栓机械性能等级可分为：3.6、4.6、4.8、5.6、5.8、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9共10个性能等级

GB 3098.1 紧固件机械性能 螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB 3098.6 紧固件机械性能 不锈钢螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB 3103.1 紧固件公差螺栓、螺钉和螺母GB 5267 螺纹紧固件电镀层GB 5779.1 紧固件表面缺陷—螺栓、螺钉和螺柱—一般要求GB 5779.3 紧固件表面缺陷—螺栓、螺钉和螺柱—特殊要求

T型螺栓由于具备良好的定位和防脱落作用，在航空、航天、防务领域受到了广泛的应用。其相关标准对T型螺栓的定位准确、防脱落、尺寸一致性都有特殊的要求。这就要求T型螺栓杆部的防脱落孔的位置尺寸、形位公差都必须控制在一定的范围之内。所以此防脱落孔的加工方法尤为重要。由于加工后的防脱落孔处于杆部的位置，采用铣削加工效率太低，产品成本高，存在较大的加工误差，采用常规钻孔，防脱落孔位尺寸的一致性无法保证。要解决以上效率低、尺寸不稳定性的问题

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